调心滚子轴承内滚道磨削方法的原理及特点

调心滚子轴承内滚道的磨削是保证其承载能力与调心性能的关键工艺。其原理是通过高精度磨削设备，利用砂轮与工件间的相对运动，去除内滚道表面的余量，形成符合设计要求的弧形轮廓。具体而言，内滚道呈对称双圆弧结构，需采用成形磨削或轨迹磨削法。成形磨削通过将砂轮修整为与内滚道凹面匹配的凸面轮廓，通过径向进给直接成型；轨迹磨削则通过数控系统控制砂轮沿特定路径运动，逐点切削形成连续曲面。两种方法均需控制砂轮轴线与工件轴线的夹角，以适应内滚道的曲率半径和接触角。

该工艺的特点主要体现在三个方面：

1. **高精度与一致性**：采用数控磨床和CBN超硬砂轮，尺寸精度可达IT4级，表面粗糙度Ra≤0.2μm，确保轴承回转精度与寿命。

2. **复杂曲面加工能力**：通过动态修整技术或五轴联动控制，实现内滚道双圆弧曲面的连续精密成型，曲率误差≤0.005mm。

3. **工艺适应性**：配备在线检测与误差补偿系统，可自动修正砂轮磨损带来的偏差，适应不同尺寸（内径50-500mm）及热处理后（硬度HRC58-62）工件的稳定加工。

此外，为减少磨削，多采用高压冷却与分段磨削策略，粗磨阶段快速去除余量，精磨阶段通过微进给（0.5-2μm/行程）降低表面残余应力。该技术实现了调心滚子轴承内滚道高精度、率加工，是提升轴承调心性能（允许偏转角达2°-3°）和疲劳强度的保障。